BASICS：精益问题解决模型推动每日创新和提高盈利能力的精益工具箱_(美)查理·普罗茨曼（美）丹·普罗茨曼（美）威廉·基恩_9787111717508

BASICS是一个精益实施模型。BASICS的6个字母代表了实施的6个阶段，包括基线、评估/分析、建议解决方案、实施、检查和维持。BASICS模型包含了50%的精益方法和工具，涵盖价值流图、加工流分析、作业流分析、换型分析、意大利面图、标准作业、防误等，以及50%的变革管理，包括人的因素、变革等式、领导标准作业等。
作者提出了两个精益的核心原则：尊重员工（人性）和创造知识，并将它们贯穿到BASICS精益实施模型中的每一个阶段，强调了鼓励全员参与和尊重每位员工的改善提案所带来的巨大收益。这两个核心原则促进了问题解决和不断学习的文化氛围的形成。
BASICS适用于所有将批量流转换为单件流或者小批量流的制造型企业，也适用于单件流生产线的持续改善。此外，还可运用在事务性流程的改善上。成功地实施BASICS模型，可帮助组织提高质量、提高效率、降低成本、优化现金流，并维持改善的成果。
本书可供企业的管理人员、精益推行与实施人员使用，也可供高等院校相关专业师生参考。

前言
我于1985年开始从事精益，但是在当时，精益还没有官方的称谓，它被赋予其他的称谓，如全面质量管理（TQ）和持续改善。
在本迪克斯公司的通信部门，我们被称为帽子团队，与我们的总经理戴维·帕塞里一起寻找以批量方式组织生产电路板工厂提升绩效管理水平的方法。当时，吉姆·沃马克的著作The Machine that Changed the World（《改变世界的机器》）和乔尔·巴克的视频Business of Paradigms（《商业的范例》）刚刚问世。它们中所提出的精益方法论是我们启动精益的出发点。
最终，在维克·钱斯、丹·戴诺和吉姆·罗宾逊的指导下，我们完成了从批量处理到单件流的转变，将工厂变成了一个世界ji的精益工厂，我们消除了仓库，甚至成为哈雷·戴维森公司自主改善团队的学习标杆。
我在联合信号(现称霍尼韦尔)公司工作期间，有幸接触了由TBM、新技术和JIT精益学院等咨询公司提供的各种5天快速改善周实施方法。同时，我们也学习了很多的分析方法，如基于丹佛环球流动学院出版的Quantum Leap（《量子飞跃》）一书中提及的需求拉动技术、马克·贾罗格SMC集团的14步模型、田纳西大学肯·柯比传授的精益需求管理课程、联合信号公司库珀和莱布兰德传授的为期4天的全面质量课程、联合信号公司迈克·陈传授的精益培训、本田的5个最jia实践、通用公司的同步工作方式，以及最近菲亚特和克莱斯勒采用的世界ji制造（WCM）的方法。多年以来，我从多种渠道接受了许多关于变革管理和性格风格分析的培训。此外，我还阅读了超过500本关于精益、六西格玛和全面质量管理的著作。
1997年底，我在马里兰州巴尔的摩市创立了业务改善集团有限责任公司（B.I.G），我提炼了以往所积累的学习经验，开发了一个简单的精益问题解决模型，简称BASICS模型，它是基于我之前的所学而总结、开发出来的。20多年来，通过我们不断地完善和广泛地研究，证明了BASICS模型的有效性。
成功地实施BASICS模型将会提高质量、降低安全风险、提升生产率、改善运营资金的流动性、增加库存周转次数、产生底线节省和优化现金流。
BASICS模型是一个精益问题的解决模型，可以将任何批量流转换为单件流(OPF)或者小批量流，通过公司全员参与持续改善，BASICS模型不仅适用于创建单件流生产线，也同样适用于创建单件流的事务性流程。PDSA仍然可用于标准的问题解决。
我开发的BASICS模型（见图0.1)，为成功地实施精益提供了实用指南。BASICS模型的基础是源于我过去的实践经验，这些实践主要基于弗兰克·吉尔布雷斯、大野耐一和新乡重夫等多位工业工程前辈大师著作中所传授的工业工程方法论。
图0-1精益实施的BASICS模型六步法简版
（来源：业务改善集团有限责任公司培训资料），详细信息参阅《精益从业者现场手册》原书名The Lean Practitioners Fieldbook。译者注
（2016年生产力出版社）
本书的目标读者可以是来自任何地方的任何想要从事精益改善的精益从业者，且无论他们的改善是大还是小。无论我们是否意识到这一点，我们大多数人的内心深处都需要寻找到更好的做事方法。
有些人已经实施了精益，并且自认为已经完成了诸多精益改善任务，可以从事另一项重要任务了。然而，真正懂得精益的公司应该明白，精益是没有终点的旅程，其最终将成为我们的一种生活方式。
通常，我们实施6～10周的改善活动用以搭建精益系统，如果使用每台产品的支付工时作为生产率指标，我们一般能够实现50%以上的生产率提升；如果使用每名员工的每日产量作为生产率指标，那么，改善后，我们能够实现数倍的生产率提升。
通常，我们所辅导的生产线，在1～2周之内，可以完成从平衡工位到交接区域作业平衡（替换作业）的转换，在此改善过程中，我们可以帮助该生产线的生产率提升10%～30%，甚至更多。
从制造领域到医疗领域，在规避新增建筑成本和总利润节省方面，我们为客户节省了数百万美元，这些都显著地改善了客户的现金流和运营资金的流动性。
本书所描述的BASICS精益问题解决模型，是一个行之有效且经过时间考验的方法和方法论，将会帮助您实施和维持精益思想。BASICS精益问题解决模型与传统改善活动的实施模型存在一些微妙而显著的区别。我们的客户从实践BASICS精益问题解决模型中收获了巨大的财务收益，否则，一些客户可能已经不再从事之前所经营的业务了，或者无法渡过2007年12月到2009年6月期间的全球经济危机。
因为我们的客户欣然接受和实践了BASICS的精益问题解决模型，所以实现了销售毛利和底线的真正节省，我们的客户将BASICS精益问题解决模型视为抵御残酷生存竞争的经营战略和高效武器。
查理·普罗茨曼

推荐序一
推荐序二
译者序
序
前言
致谢
第1章BASICS模型概要
1.1为什么BASICS模型与点改善不同
1.2BASICS模型和事务性流程
1.3BASICS模型
1.4实施阶段
1.5精益和裁员
1.6精益从业者原则
1.7为什么要实施精益？您正在尝试解决什么问题
1.8问题陈述
1.9设定目标状态
1.10根本原因思维
1.11您是否知道自己不知道什么吗
1.12知道如何做与知道为什么做的对比
第2章BASICS模型：基线（B）
2.1启动精益
2.2变革等式
2.3变革阻力的影响度：消除难度系数（）
2.4培训高级领导者团队
2.5组建项目团队，确定项目范围，选择试点区
2.6基线测量指标，确定差距，设定目标
2.7七大浪费
2.8价值流图(VSM)
2.9确定客户需求和节拍时间(TT)
2.10需要理解的重要测量指标
2.11改善路径推动创新
第3章BASICS模型：评估/分析（A）
3.1视频的重要性
3.2加工流分析或TIPS分析
3.3成组技术矩阵
3.4作业流分析（WFA）
3.5动作研究
3.6缩短换型时间
3.7全流程优化
3.8确定潜在的总计节省
3.9单独地进行加工流分析、作业流分析和换型分析的好处
第4章BASICS 模型：建议解决方案（S）
4.1更新工艺流程框图
4.2建立最jia工艺布局
4.3制定主体布局的10个步骤
4.4奥巴（OBA）标准
4.5集中式管理与分散式管理的对比
4.63P生产准备过程
4.7潜在失效模式及效果分析（FMEA）
4.8依据作业员人数设计布局
4.9重新设计布局的总体指导原则
4.10设计工位
4.11配套措施
4.12实施标准作业，标准作业的制定和批准
第5章BASICS 模型：实施（I）
5.1实施新流程在试点生产线使用Scrum，检验新流程
5.2建立精益生产线文件包
5.3试点生产线启动新流程
5.4确定生产能力和所需工时
5.5改善类型
5.6真正的瓶颈
5.7培训
5.8实现生产线平衡
5.9实施生产线绩效测量指标可视化
5.10实施可视化管理
5.11实施精益物料系统
5.12实施防错
5.13实施全员生产维护（TPM）
5.14快速改善
5.15关键公式
第6章BASICS模型：检查（C）
6.1检查的系统
6.2现场巡视
6.3可视化管理和检查
6.4均衡生产和均衡排产
6.5混流生产
第7章BASICS模型：维持（S）
7.1总结改善案例
7.2维持的关键为什么人们抵制变革
7.3维持精益
7.4长期维持工具
7.5如何跟进您的进展
7.6终极挑战

你还可能感兴趣

我要评论