基于工业工程的改善活动，最基本的是方法改善（动作、程序）和时间标准化建立、生产线改善（线平衡）、布局改善、作业现场改善、设备维护，等等。《工业工程系列丛书：工业工程改善方法及案例精选》的特点是按照改善的视野从小到大进行介绍，如1米视野内的工位改善活动—方法与时间研究，10米视野内的改善—生产线平衡与改善，100米视野内的改善活动—布局改善与产能提升，1000米视野内的改善—价值流分析与系统改善，10000米视野的改善—供应链及非生产领域的改善。

　　工业工程的工具与方法经过100年的实践证明是制造企业（也包括服务企业）进行生产率改善的最有效工具之一。尽管进入21世纪，先进的技术（如自动化与信息技术）与管理方法已经使企业的生产率大大提高，但是，工业工程仍是许多企业提高生产率的重要基础。

　　李江栋，大连理工大学工学学士、中山大学MBA、六西格玛黑带，在日资、美资、港资等世界知名企业从事IE和精益六西格玛持续改善工作达16年，现为某世界500强美资企业中国区精益经理。曾在业界排名第一某日资电子制造企业。先后担任和代理生产、IE等部门经理、高级经理近10年，并长期负责该企业大中华区15家工厂的IE效率提升和价值流改善。帮助各工厂建立、培训IE团队，提供精益诊断咨询和项目指导。
　　
　　陈志光，工业工程学士、工业工程硕士，在外资企业直接参与和领导工业工程部门工作达15年。现为某跨国公司运营总监，之前曾先后担任过三家在各自行业位列全球第一的超大型制造企业高级IE工程师、IE经理和中国区IE经理，拥有丰富的IE实战经验，曾统筹中国大陆区域内各分厂所有IE部门的各项工作标准的制定、最佳实践的建立和精益生产的推行。
　　
　　胡斌平，六西格玛黑带，直接领导和参与工业工程部门近10年。历任IT／IE／ME／QA经理、生产总监、厂长，现为某公司工业工程事业部总经理。

绪言
推荐序
自序一
自序二

第一章 IE体系
1.1 工业工程的定义和体系
1.2 基础IE
1.3 系统IE
1.3.1 信息技术（IT）
1.3.2 流程改善
1.4 精益生产
1.4.1 精益基础
1.4.2 精益之路
1.4.3 看板拉动
1.4.4 精益指标
1.4.5 精益案例

第二章 新产品导入阶段
2.1 作业指导书的制订
2.2 方法研究和时间研究
2.2.1 方法研究和时间研究的框架体系
2.2.2 七种常用的方法研究的软件分析
2.2.3 PTS时间研究
2.2.4 秒表测时法
2.3 标准时间
2.3.1 标准时间的定义和作用
2.3.2 标准时间的计算
2.3.3 标准工时的修订
2.4 产能规划的流程和计算方法
2.5 生产线配置和布局
2.5.1 生产线配置和布局的案例
2.5.2 生产线的柔性和快速组合
2.6 报价和制造成本分析
2.6.1 直接人力成本
2.6.2 间接人力成本
2.6.3 设备折旧
2.6.4 设备维护费用
2.6.5 厂房设施折旧
2.6.6 制造成本的计算

第三章 量产阶段
3.1 5S和目视管理
3.1.1 5S和目视管理的简介
3.1.2 5s和目视管理的作用
3.1.3 推行要领
3.1.4 可视化工厂
3.1.5 案例
3.2 TPM
3.2.1 简介
3.2.2 TPM的效果和指标
3.3 OEE系统的建立
3.3.1 OEE简介
3.3.2 OEE系统的建立
3.3.3 OEE的监控和改善
3.3.4 一个基于RFID的OEE改善案例
3.4 生产线平衡及案例
3.4.1 生产线平衡简介
3.4.2 生产线平衡相关概念及计算
3.4.3 生产线平衡的实例
3.4.4 生产线平衡分析时注意点
3.5 产能提升措施及案例
3.5.1 增加生产线
3.5.2 改善瓶颈法
3.5.3 布局优化

第四章 综合案例
4.1 印刷线路板生产线的TLS改善
4.2 电容检查的工作研究和改善
4.3 某电子厂的生产线改善
4.4 某产品的价值流改善
附录