本书基于实践，对如何落地国际*新的维修管理主流趋势第四代维修模式：战略维修，做了较为详细的阐述。主要内容包括30多个主题：战略维修的框架、设备价值识别、维修目标、智能维修、维修费用、OEE设备综合效率、零故障、精益备件管理、维修班组的建设、维修人才的培训、TQMain全面质量维修、设备精度管理、点检、润滑、腐蚀、泄漏、能耗、精益维修、绿色维修、委外维修、技改、维基百科式的维修案例库、检修安全、设备关键度、维修数据管理、维修管理成熟度评价等。

国际视角，本土实践，实用性系统性强，表格流程案例拿来即用，升级设备检维修管理工作必读

国际主流的检维修管理新模式
精准引领设备更好地创造价值


国际通用的第四代维修管理架构的全面解析与落地指南
世界500强、行业标杆企业实践认可
搭建检维修管理模式必读
有效助力大趋势下的设备检维修管理工作进行升级

实用性：作者从理论到实践均有较好的经验，读者可读懂即用。
系统性：内容全方位涵盖检维修管理架构。
表格化：按照企业人员需求，提供可直接套用的表格。
流程化：按照企业实际流程运行的需要来进行阐述。
案例化：尽可能举例说明如何运行、运行后的价值。

全球维修与资产管理论坛（Global Forum on Maintenance and Asset Management，GFMAM），由全球多国和地区的设备维修或资产管理机构共同组建，包括：
1）日本设备维护协会（JIPM）。
2）英国资产管理协会（IAM）。
3）美国维修和可靠性专家协会（SMRP）。
4）欧洲国家维修联合会（EFNMS）。
5）巴西企业维修协会。
6）澳大利亚资产管理委员会（AMC）。
7）法国资产管理与基础设施协会（IFRAMI）。
8）伊比利美洲维修联合会（FIM）。
9）阿拉伯海湾地区维修专家联合会。
10）加拿大设备工程和维护协会（PEMAC）。
11）南非资产管理协会（SAAMA）。
其中，日本设备维护协会，是TPM（全面生产维护）的起源单位；英国资产管理协会，是PAS55资产管理体系的起源单位（PAS55即ISO 55000的前身，我国已于2016年10月正式实施了等同采用ISO 55000：2014的国家标准GB/T 331722016）。
2016年2月，针对ISO 55000：2014资产管理体系所涉及的固定资产（含设备）的维修管理，全球维修与资产管理论坛发布了《The Maintenance Framework（维修管理框架）》一书，该书提出了第四代维修模式：战略维修（Strategic Maintenance）（维修4.0），提供了切合时代发展规律的检维修管理新理念、五项原则和普适性管理框架。
2017年7月17日，笔者有幸在《企业家日报》以《第四代维修模式：战略维修》为题刊文，将该维修模式介绍给我国读者，得到了诸多企业朋友的热烈反应。
对于设备密集型企业或设备对经营业绩有重要影响的企业，在设备=饭碗的语境下，设备维修管理一直是一个焦点、难点。但全球维修与资产管理论坛之书《The Maintenance Framework（维修管理框架）》，只是提出了理念、概念、框架、原则，并未详细阐述战略维修如何落地的细节，于是在一些企业实践的过程中，笔者萌发了编写本书的念头。
本书主要以企业或组织的设备资产为描述对象，但第四代维修模式：战略维修的理念与框架，同样可用于其他类型的实物资产，例如高速公路、水坝、码头、桥梁等。值得留意的是：全球维修与资产管理论坛提出第四代维修模式：战略维修（维修4.0），而全球维修与资产管理论坛的成员机构，就有TPM发源单位的日本设备维护协会（JIPM）。这意味着诞生于1971年的TPM，如今与时俱进也已启用第四代维修模式：战略维修。
由于咨询合同的保密要求，未经客户企业法人代表的书面许可不得公开案例资料，且笔者也不愿意去麻烦客户企业的法人代表，所以未将实践的案例写入书内，深感遗憾并向读者表示歉意。
在本书的编写过程中，《企业家日报》王萍老师，诸多客户企业人员以及很多亲朋好友，例如长沙宸雨信息科技有限公司总经理袁岳锋先生等人，均给予了大力支持或鼓励，在此表示衷心感谢。同时，书中引用了诸多专家和机构的观点，在此一并表示由衷感谢。
本书可作为设备密集型企业人士的改善工具书、高校相关专业大学生的教材或参考书。由于战略维修是一个全新的课题，本书中肯定存在诸多不足，恳请读者不吝赐教。

作者 蒋坛军

蒋坛军

广州值丰企业管理咨询有限公司 首席顾问；

先于企业从事技术与管理工作，后从事管理咨询与培训十余年，已成功辅导和培训多家世界500强企业；

专业领域：第4代维修模式（战略维修，维修4.0）、精益TPM、 ISO55000资产管理；

2016年8月出版《精益TPM现场实战》一书；

《企业家日报》约稿作者，发表专业文章百余篇。

邮箱：jtjbarry@163.com

前言
第1章 从经营目标到维修目标
1.1 战略维修的框架 / 1
1.1.1 来源 / 1
1.1.2 五项原则 / 2
1.1.3 基本框架 / 3
1.1.4 重要意义 / 3
1.1.5 对我国企业的必要性 / 4
1.2 设备价值的识别 / 5
1.2.1 价值是什么 / 5
1.2.2 设备价值的相关方有哪些 / 5
1.2.3 如何识别设备的价值 / 6
1.2.4 价值以何种方式体现 / 6
1.2.5 设备创造价值的方向 / 6
1.2.6 重要的原点问题 / 8
1.3 维修目标管理 / 8
1.3.1 维修目标的制订 / 8
1.3.2 常见问题 / 10
1.3.3 全过程跟踪 / 10
1.3.4 如何做到全过程跟踪 / 11
1.4 样板机台的实施 / 11
1.4.1 什么是样板机台 / 11
1.4.2 样板机台的挑选原则 / 13
1.4.3 目标与方案 / 13
1.4.4 改善过程跟踪 / 14
1.4.5 验收标准 / 14
1.4.6 标准化 / 14
1.4.7 不要延误全局性改善的步伐 / 15
1.5 空头文件 管理模式 / 15
1.5.1 藏经阁 / 15
1.5.2 有效性是生命力 / 15
1.5.3 空头文件的危害 / 16
1.5.4 消除文牍主义 / 16
1.5.5 以价值成果为导向 / 17
第2章 维修策略的策划
2.1 设备关键度管理 / 18
2.1.1 设备范围界定 / 18
2.1.2 设备价值维度识别 / 18
2.1.3 设备关键度评价准则 / 20
2.1.4 与关键度配套的管理措施 / 21
2.1.5 关键度管理的注意事项 / 21
2.2 到底要不要追求零故障？ / 24
2.2.1 拒绝零故障的理由 / 24
2.2.2 零故障很难做到，不如不做？ / 24
2.2.3 会加大维修费用？ / 25
2.2.4 企业应关注产品，而不应关注设备维修？ / 25
2.2.5 客户不关心我们的设备管理？ / 26
2.2.6 伪命题 / 26
2.3 零故障的实现方向 / 26
2.3.1 故障类型与危害 / 26
2.3.2 故障原因 / 27
2.3.3 零故障实现的方向 / 28
2.3.4 零故障是前提 / 30
2.4 零故障的开展路径 / 30
2.4.1 组织架构与职责 / 30
2.4.2 零故障管理方案 / 31
2.4.3 故障数据收集 / 31
2.4.4 故障等级 / 31
2.4.5 故障数据分析 / 33
2.4.6 原因分析与排序 / 34
2.4.7 改善目标 / 34
2.4.8 维修策略选择 / 35
2.4.9 维修策略实施 / 35
2.4.10 备件与维修材料管理 / 38
2.4.11 标准化 / 38
2.4.12 人才育成 / 38
2.4.13 管理成熟度评价 / 39
2.4.14 持续改进 / 39
2.4.15 漫长的过程 / 39
第3章 维修策略的细化
3.1 OEE的改善 / 43
3.1.1 OEE小组 / 44
3.1.2 数据收集 / 44
3.1.3 计算 / 49
3.1.4 数据分析 / 51
3.1.5 改善目标 / 51
3.1.6 原因分析、改善方向 / 52
3.1.7 改善实施 / 52
3.1.8 标准化 / 57
3.1.9 人才育成 / 57
3.1.10 管理成熟度评价 / 57
3.1.11 持续改善 / 60
3.2 从自主维护到自主管理 / 60
3.2.1 何谓自主维护 / 60
3.2.2 自主维护的步骤 / 60
3.2.3 自主维护基准书 / 61
3.2.4 清扫 / 62
3.2.5 日常设备点检 / 64
3.2.6 自主产品质量点检 / 64
3.2.7 设备日常维护 / 64
3.2.8 自主管理 / 65
3.2.9 从自主维护到自主管理 / 65
3.3 快速换模 / 66
3.3.1 何谓快速换模 / 66
3.3.2 换模时间浪费统计 / 66
3.3.3 快速换模的思路 / 67
3.3.4 快速换模的八个方向 / 67
3.3.5 不要蛮干 / 71
3.4 全面质量维修（TQMain） / 71
3.4.1 来源 / 71
3.4.2 维修新视角 / 72
3.4.3 如何开展 / 72
3.4.4 一石二鸟 / 74
3.5 设备精度管理 / 74
3.5.1 来源 / 74
3.5.2 设备精度指数 / 75
3.5.3 设备的设计 / 76
3.5.4 安装与调试 / 76
3.5.5 使用和维护 / 77
3.5.6 激励与持续改进 / 82
3.5.7 将劣化进行量化呈现 / 82
3.6 设备点检管理 / 82
3.6.1 定义 / 82
3.6.2 定部位 / 85
3.6.3 定标准 / 85
3.6.4 定人员 / 85
3.6.5 定周期 / 86
3.6.6 定方法 / 86
3.6.7 定顺序 / 87
3.6.8 定记录 / 87
3.6.9 定性质 / 88
3.6.10 定改善 / 88
3.6.11 定考核 / 88
3.6.12 亦必有所由兆 / 89
3.7 设备润滑管理 / 89
3.7.1 历史悠久 / 89
3.7.2 润滑的作用 / 89
3.7.3 贯穿全寿命周期 / 89
3.7.4 五定三过滤 / 90
3.7.5 选油 / 90
3.7.6 储存 / 90
3.7.7 油液分析 / 92
3.7.8 清洁度控制 / 92
3.7.9 废油康复与处置 / 93
3.7.10 人才育成 / 94
3.7.11 管理成熟度评价与持续改善 / 94
3.8 设备腐蚀的防治 / 94
3.8.1 腐蚀的危害 / 98
3.8.2 从源头上预防 / 98
3.8.3 腐蚀产生的原因 / 98
3.8.4 腐蚀的预防与治理 / 99
3.8.5 腐蚀监测 / 101
3.8.6 再制造工程 / 101
3.8.7 应急响应与准备 / 102
3.8.8 粗放的管理 / 102
3.9 设备泄漏的预防与治理 / 102
3.9.1 泄漏分类 / 103
3.9.2 确定探测手段 / 103
3.9.3 识别潜在的、现存的泄漏 / 104
3.9.4 泄漏的原因 / 104
3.9.5 泄漏的应急措施 / 104
3.9.6 整改 / 106
3.9.