本书是科学出版社“十四五”普通高等教育本科规划教材。本书是以“‘工程材料与机械制造基础’课程知识体系和能力要求”以及《高等学校工程训练类课程教学质量标准》为指导，进行内容选取和编写的。
　　本书共8章，主要内容有制造基础、金属材料的液态成形、金属材料的塑性成形、金属材料的连接成形、零件的车削加工、刨削和铣削、磨削与光整加工、孔加工、钳工，以及数控加工、特种加工、柔性制造系统、机器人实践、多学科综合实践等。此外，还包括创新方法、劳动精神、安全训练总则等内容。
　　为强化学习者的实践技能，本书共设计30余个基础、综合、设计、创意及竞赛类等教学及训练项目。教学案例紧密结合课程内容，操作步骤简明扼要，图文并茂，可读性强。


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现任四川大学机械工程学院院长；国家级特色专业建设项目负责人；四川大学工程训练国家级实验教学示范中心主任现任四川大学机械工程学院院长，博士生导师，四川大学工程训练国家级实验教学示范中心主任，西南高校金工/工程训练研究会理事长；“机械设计制造及其自动化专业”国家级特色专业负责人；“机械设计制造及其自动化专业”教育部卓越工程师计划负责人；四川大学“制造业发展学术讨论”探究式小班授课课程改革项目负责人；四川省精品课程《机械制造基础》负责人；四川省精品课程《工程训练》负责人。曾任四川大学-匹兹堡学院中方院长，2008年受国家教育部委派到美国匹兹堡大学做高级访问学者。机械工程，机械制造

目录
第1章 制造基础 1
1.1 制造技术概述 1
1.1.1 零件与毛坯 1
1.1.2 机械产品的制造过程 3
1.1.3 典型制造技术 3
1.2 工程材料 4
1.2.1 零件材料的选用 4
1.2.2 常用金属材料 6
1.2.3 常用复合材料 8
1.3 切削加工基础 8
1.3.1 金属切削机床 8
1.3.2 金属切削刀具 12
1.3.3 零件的加工质量 14
1.4 创新意识与创新方法 16
1.4.1 创新意识与创新能力 17
1.4.2 创新的影响因素 17
1.4.3 创新方法 18
1.5 劳动精神 19
1.6 安全训练总则 20
1.6.1 安全教育概念 20
1.6.2 实习／实验中的伤害 21
1.6.3 安全保护的要求 22
1.7 实践训练 23
思考与分析 23
第2章 金属材料的成形技术 24
2.1 金属材料的液态成形 24
2.1.1 铸造概述 24
2.1.2 造型材料 26
2.1.3 造型与制芯 27
2.1.4 合金的铸造性能及铸造工艺 30
2.1.5 合金的熔化与浇注 34
2.1.6 铸件常见的铸造缺陷 35
2.1.7 特种铸造 36
2.1.8 实践训练 38
2.2 金属材料的塑性成形 41
2.2.1 锻压概述 41
2.2.2 锻造的工艺过程 43
2.2.3 主要锻造方法 44
2.2.4 板料冲压成形 49
2.2.5 锻压安全规范 52
2.2.6 实践训练 52
2.3 金属材料的连接成形 56
2.3.1 连接概述 56
2.3.2 熔化焊基础 57
2.3.3 焊条电弧焊 59
2.3.4 其他焊接方法简介 64
2.3.5 焊接安全规范 67
2.3.6 实践训练 68
思考与分析 70
第3章 零件表面的切削加工 72
3.1 车削加工 72
3.1.1 车削加工概述 72
3.1.2 车刀 73
3.1.3 工件的安装及其附件 76
3.1.4 车床操作的技术要点 78
3.1.5 基本车削加工 78
3.1.6 实践训练 82
3.2 刨削与铣削 85
3.2.1 刨削加工 85
3.2.2 铣削加工 90
3.2.3 实践训练 96
3.3 磨削与光整加工 98
3.3.1 普通磨削 98
3.3.2 光整加工 106
3.3.3 实践训练 108
3.4 孔加工 108
3.4.1 钻孔 108
3.4.2 扩孔 111
3.4.3 铰孔 111
3.5 钳工 112
3.5.1 常用量具及测量方法 112
3.5.2 基本操作 117
3.5.3 安全要点 120
3.5.4 实践训练 120
思考与分析 122
第4章 数控加工技术 123
4.1 数控加工概述 123
4.1.1 数控机床的组成及原理 123
4.1.2 数控机床的分类 124
4.1.3 数控机床的加工特点 124
4.2 数控编程 124
4.2.1 数控机床坐标系 125
4.2.2 数控加工程序的结构 126
4.2.3 数控机床常用指令 126
4.3 数控车削加工 128
4.3.1 数控车床的组成 128
4.3.2 数控车床的基本操作 128
4.3.3 数控车床加工 129
4.3.4 实践训练 130
4.4 数控铣削加工 132
4.4.1 数控铣床的结构及分类 132
4.4.2 数控铣床的基本操作 132
4.4.3 实践训练 133
4.5 加工中心加工 134
4.5.1 加工中心的结构及分类 135
4.5.2 加工中心的特点 135
4.5.3 加工中心的应用 136
4.6 安全操作规范 136
思考与分析 137
第5章 特种加工 138
5.1 特种加工概述 138
5.1.1 加工分类 138
5.1.2 工艺特点 139
5.1.3 主要应用领域 139
5.2 电火花加工 140
5.2.1 电火花加工简介 140
5.2.2 实践训练 144
5.3 电化学加工 144
5.3.1 电化学加工简介 145
5.3.2 电解加工 146
5.3.3 实践训练 148
5.4 激光加工 148
5.4.1 激光加工简介 148
5.4.2 应用范围 149
5.4.3 实践训练 150
5.5 超声波加工 151
5.5.1 加工原理 151
5.5.2 应用范围 152
5.5.3 超声波清洗 153
5.5.4 实践训练 154
5.6 操作安全要点 154
思考与分析 155
第6章 柔性制造系统 156
6.1 先进制造系统 156
6.1.1 先进制造技术的内涵 156
6.1.2 先进制造系统的特征 156
6.1.3 先进制造系统的组成 157
6.2 柔性制造系统概述 157
6.2.1 柔性制造系统实践平台的组成 158
6.2.2 柔性制造系统虚拟仿真平台 166
6.3 柔性制造系统虚实结合实践训练 167
6.3.1 柔性制造系统工艺分析 168
6.3.2 柔性制造系统虚拟仿真 168
6.3.3 仿真结果验证 170
思考与分析 170
第7章 机器人实践 172
7.1 机器人概述 172
7.1.1 机器人的定义 172
7.1.2 机器人的构成 172
7.2 工业机器人 174
7.2.1 工业机器人的组成 174
7.2.2 工机器人的分类 177
7.2.3 四轴桌面机械臂 179
7.2.4 实践训练 181
7.3 空中机器人 182
7.3.1 无人机基础知识 182
7.3.2 四旋翼无人机 185
7.3.3 多无人机协同编组 187
7.3.4 实践训练 188
思考与分析 190
第8章 多学科综合实践 191
8.1 3D打印与医学 191
8.1.1 3D打印 191
8.1.2 医学应用 196
8.1.3 实践训练 199
8.2 机器人与物流 199
8.2.1 移动机器人 199
8.2.2 实践训练 202
8.3 陶艺制作与美学 203
8.3.1 制陶工艺 204
8.3.2 实践训练 206
8.4 激光加工与皮影 206
8.4.1 激光影偶制作 207
8.4.2 实践训练 209
思考与分析 210
参考文献 211