如何以精益生产、按单生产和大规模定制为基础设计产品系列？产品生产过程中各流程的设计准则有哪些？如何运用各项质量准则进行产品的可靠性设计？本书对以上问题进行了详细解答，介绍了企业在产品制造的每个流程中如何通过多功能型团队合理运用并行工程技术，实现低成本、高品质以及快速达到稳定生产的目标。 作者根据其数十年来在工业领域的设计和制造经验，将可制造性设计的理念扩展为一个产品开发模型，同时阐述了在实现各个产品开发目标的过程中，如何有效地贯彻精益生产和各类质量方案，全面、同步地作出关键性的改善。作者还针对各类产品开发实例、培训和管理方法提出了优化建议，概述了零件和材料标准化的有效程序、节约时间和成本的方法以及执行标准化方案的措施。 本书适合产品研发工程师、团队负责人、 生产管理者、项目与研究开发部经理、营销和投资组合规划人员及投资者阅读，也可作为大学教材、相关研究机构的参考读物，以及公司内部的培训资料。

这里涵盖了可制造性设计的140条设计准则 这里包含了30年来DFM研讨会、内部培训的材料 这里提供了全面的技术指导、方法论、生产实践以及相关工具 无论你是工程师、采购人员、财务人员、营销和投资组合规划人员，还是项目与研发部经理、管理者、董事会成员，或是投资者，亦或是在校学生，你都可以在这本书里找到你需要的答案

大卫·M.安德森博士是运用并行工程技术进行可制造性设计的国际专家。在过去20多年中，安德森举办了一系列与可制造性设计相关的内部专业研讨会，总结并提炼出了各种方法论，帮助诸多企业有效地提高了稳定生产的速度并显著地降低了总成本。 安德森在工业界拥有超过35年的设计和制造经验。他创建的安德森自动化公司（Anderson Automation Inc.）致力于为各大制造公司进行设计研究。该公司建造了适用于IBM的生产设备。安德森凭借其在并行工程技术方面的经验，在自己的加工车间建造了他自主研发设计的设备。他已经获得了四项专利，并且还在研发新的产品。 安德森是美国机械工程师协会（American Society of Mechanical Engineers，ASME）的研究员、制造工程师协会（Society of Manufacturing Engineers，SME）的终身会员，以及管理顾问协会（Institute of Management Consultants)认证的管理顾问。他还在加州大学伯克利分校的技术管理项目中，编写了产品开发课程的教材，并教授该课程。

引言 本书纲要 写给读者的话 第 一部分　设计方法 第 1 章　可制造性设计 1.1 DFM 出现之前的制造业 1.2　产品开发的误区和现实 1.3　实现最低成本 1.4　低成本设计 1.5　让上市时间减半 1.6　角色和管理重点 1.7 DFM 面临的阻碍 1.8　武断决策 1.9 DFM 和设计时间 1.10　工程变更 1.11　一次成功 1.12　一次成功的策略 1.13 DFM 为企业带来的好处 1.14 DFM 为个人带来的好处 1.15　结论 1.16　注释 第 2 章　并行工程 2.1　资源的获得 2.2　确保资源的可获得性 2.3　产品组合规划 2.4　平行产品和未来产品 2.5　团队作为整体设计产品 2.6　与供应商 / 合作伙伴的关系 2.7　团队负责人 2.8　同地办公 2.9　团队成员和角色 2.10　工程外包 2.11　产品定义 2.12　注释 第 3 章　设计产品 3.1　设计策略 3.2　全面的前期工作的重要性 3.3　架构优化和系统设计 3.4　零件设计策略 3.5　面向各个环节的设计 3.6　产品创新 3.7　头脑风暴 3.8　成本减半的产品开发 3.9　注释 第二部分　柔性 第 4 章　为精益生产和按单生产进行设计 4.1　精益生产 4.2　按单生产 4.3　大规模定制 4.4　为精益生产、按单生产和大规模定制开发产品 4.5　为精益生产、按单生产和大规模定制规划产品组合 4.6　为精益生产、按单生产和大规模定制设计产品 4.7　模块化设计 4.8　离岸外包和可制造性 4.9　精益化按单生产和大规模定制的价值 4.10　注释 第 5 章　标准化 5.1　零件激增 5.2　零件激增的成本 5.3　零件为什么会激增 5.4　零件激增的后果 5.5　零件标准化策略 5.6　标准化的早期步骤 5.7　从零开始的策略 5.8　生成标准件列表 5.9　零件标准化结果 5.10　原料标准化 5.11　昂贵零件标准化 5.12　合并非柔性零件 5.13　工具标准化 5.14　特征标准化 5.15　工艺标准化 5.16　鼓励标准化 5.17　重用已有的设计、零件和模块 5.18　现货零件 5.19　采购的新角色 5.20　实施标准化 5.21　注释 第三部分　降低成本 第 6 章　通过设计最小化总成本 6.1　为什么不能降低成本 6.2　成本统计 6.3　使成本减半的策略 6.4　通过设计使成本最小化 6.5　最小化间接成本 6.6　最大限度地降低产品开发成本 6.7　现货零件对节约成本的贡献 6.8　最大限度地降低工程变更成本 6.9　最大限度地降低质量成本 6.10　合理选择成本最低的供应商 6.11　低价投标 6.12　最大化工厂效率 6.13　利用柔性降低间接成本 6.14　最小化定制 / 配置成本 6.15　最小化品种多样化成本 6.16　最小化物料管理成本 6.17　最小化营销成本 6.18　最小化销售 / 分销成本 6.19　最小化供应链成本 6.20　最小化产品生命周期成本 6.21　通过按单生产来节约成本 6.22　造成负面效应的成本降低措施 6.23　注释 第 7 章　总成本 7.1　总成本的价值 7.2　量化间接成本 7.3　总成本核算的障碍 7.4　总成本思维 7.5　实施总成本核算 7.6　成本驱动要素 7.7　跟踪产品开发费用 7.8 abc：低目标的作业成本法 7.9　实施工作 // 265 7.10　实施总成本策略的典型结果 7.11　注释 第四部分　设计准则 第 8 章　产品设计的 DFM 准则 8.1　装配设计 8.2　装配设计的指导准则 8.3　紧固准则 8.4　动态装配准则 8.5　测试策略和准则 8.6　质量测试与在制造中控制质量 8.7　维修和保养设计 8.8　维修准则 8.9　服务与维修设计 8.10　维护 8.11　维护的测量指标 8.12　维护准则设计 8.13　注释 第 9 章　零件设计的 DFM 准则 9.1　零件设计准则 9.2　成品零件的 DFM 准则 9.3　铸件和模压件的 DFM 准则 9.4　金属板材的 DFM 准则 9.5　焊接的 DFM 准则 9.6　大型零件的 DFM 准则 9.7　注释 第五部分　客户满意度 第 10 章　质量设计 10.1　质量设计准则 10.2　公差 10.3　产品质量的累积效应 10.4　可靠性设计准则 10.5　可靠性测量 10.6　各个阶段的可靠性 10.7　防错技术 10.8　防错准则 10.9　质量设计策略 10.10　客户满意度 10.11　注释 第六部分　实施 第 11 章　实施 DFM 11.1　变更 11.2　初步调查 11.3 DFM 培训 11.4 DFM 工作组 11.5　停止使用会带来反效果的策略 11.6　企业执行 11.7　团队执行 11.8　个人执行 11.9　学生和求职者与 DFM 11.10 DFM 的主要任务、结果和工具 11.11　结论 11.12　注释 第七部分　附录 附录 A　产品线合理化 A.1　产品线的帕累托法则 A.2　合理化如何带来三倍利润 A.3　通过合理化节约成本 A.4　把重点转向最有利可图的产品 A.5　合理化策略 A.6　合理化过程 A.7　总成本影响 A.8　克服顾虑、恐惧和抗拒心理 A.9　企业策略实践 A.10　合理化如何提高企业质量 A.11　合理化的价值 A.12　注释 附录 B　准则概要 B.1　装配策略准则（第 8 章） B.2　紧固准则（第 8 章） B.3　动态装配准则（第 8 章） B.4　测试准则（第 8 章） B.5　修理准则（第 8 章） B.6　维护准则（第 8 章） B.7　零件设计准则（第 9 章） B.8　成品零件的 DFM 准则（第９章） B.9　铸件的 DFM 准则（第 9 章） B.10　塑料工艺的 DFM 准则（第 9 章） B.11　金属板材的 DFM 准则（第 9 章） B.12　质量设计准则（第 10 章） B.13　可靠性设计准则（第 10 章） 附录 C　反馈表 附录 D　参考资料 D.1　参考书目 D.2　提高企业运营的随身指南 D.3 DFM 研讨会 D.4 BTO 和大规模定制的研讨会 D.5　安德森博士创办的研讨班 D.6　设计研究与咨询